10/10/2007 - 7:00
Boa parte da estrutura do Allianz Arena, estádio situado em Munique (Alemanha) e construído especialmente para a Copa de 2006, é feita de policloreto de vinila, substância popularmente conhecida pela sigla PVC. O mesmo material foi utilizado na construção de outras obras de grande porte, como a cobertura do Aeroporto de Denver (EUA) ou do Rockódromo de Madri (Espanha). Pois é, o velho PVC, que sempre reinou apenas na fabricação de canos e tubos, está invadindo outras searas. Esses são apenas alguns exemplos que ilustram a retomada da veterana resina descoberta no final do século XIX, mas que só começou a ser industrializada na década de 1920. Apesar do caráter revolucionário, o PVC foi deixado de lado pelas indústrias químicas, que optaram por investir no polipropileno e no polietileno. A combinação de leveza e resistência fez com que esses materiais ganhassem cada vez mais espaço em setores tão díspares como o automotivo e o alimentício. Isso, contudo, começa a mudar, principalmente no Brasil. Aqui, a venda de PVC deve crescer 9,5% nesse ano, para R$ 3 bilhões. Trata-se de percentual acima da variação estimada para o polipropileno (8,5%) e o polietileno (1%). Diversos fatores colaboram para isso. Um deles é a retomada do setor de construção civil, que absorve 90% dos produtos à base de PVC (tubos e conexões, forros e pisos, por exemplo). Além disso, o custo de produção 30% menor do que o do polietileno justificava aplicar tempo e dinheiro na descoberta de novas aplicações para a veterana resina.
Foi exatamente o que fez a Braskem. A companhia, dona de 57% desse mercado, já começa a colher os frutos do investimento de US$ 8 milhões no laboratório de Vila Prudente (bairro de São Paulo). O primeiro resultado é o ?PVC que respira?. O composto possui um ?sistema de ventilação? que evita a proliferação de fungos que causam o mau cheiro. ?Essa resina tem condições de disputar espaço com o couro na indústria calçadista?, aposta Luis Felli, vicepresidente executivo da área de vinílicos da Braskem. A comercialização desse produto começa em 2008. E não é só. Parcerias com transformadores, como a Royal do Brasil e a Plásticos Vipal, viabilizaram a produção do chamado concreto-PVC. São placas ocas de resina, como se fosse um Lego gigante. Ao serem preenchidas com concreto substituem as paredes feitas de tijolo ou bloco-cimento. A principal vantagem é a rapidez. Uma casa popular, de 42 metros quadrados, leva 10 dias para ser concluída. No sistema convencional são necessários 90 dias. A técnica, com algumas variações, como a utilização de aço no miolo das placas, já conquistou adeptos em vários segmentos. As lojas de conveniências AM/PM, dos postos Ipiranga, usam PVC em praticamente 90% de seus componentes (paredes, pisos, forros, etc.). O mesmo vale para os Postos Avançados de Atendimento do banco Santander Banespa. Os dois modelos são produzidos sob medida pela Royal do Brasil, que monta a encomenda em sua fábrica, situada em Porto Alegre (RS), e entrega a peça com todas as instalações internas no local escolhido pelo cliente. Cada estrutura tem 24 m2 de área. ?O cliente só tem o trabalho de ligar a tomada?, explica Carlos Torres, diretor da Royal do Brasil. A Braskem também aderiu ao concreto- PVC. Os prédios da usina de polipropileno ? que está sendo erguida em Paulínia (SP) e deve consumir US$ 300 milhões ? serão feitos integralmente com esse insumo.
